Con la inauguración oficial, el 16 de octubre de 2012, del edificio de su nueva producción en Bienne dedicada a los movimientos, Rolex ha completado el proceso de integración vertical que comenzó hace más de 10 años. Esto le da el control total sobre la fabricación de los componentes esenciales de los relojes de la marca, desde la caja al movimiento, y desde la esfera al brazalete.

La realización del proyecto de construcción estratégica en Bienne racionaliza y reúne bajo un mismo techo toda la producción de movimientos mecánicos, el verdadero corazón del reloj. Este sitio ultra-moderna permite a Rolex alcanzar sus objetivos de excelencia e innovación, estableciendo así un nuevo estándar en la fabricación de relojes.

Las nuevas instalaciones de Rolex en Bienne, Suiza

La construcción del nuevo edificio en Bienne es parte de la decisión audaz, visionario y estratégica adoptada por Rolex para proceder a la integración vertical de toda la producción de sus relojes en cuatro sitios en Ginebra y en Bienne.

• Bienne: fabricación del movimiento.

• Ginebra, Acacias: la sede central de Rolex es el hogar de la gestión, la investigación y el desarrollo, diseño, actividades de comunicación, ventas y servicio post-venta. Es también el lugar donde se realiza el montaje final de los relojes a partir de componentes suministrados por otros sitios y donde tiene lugar el control de calidad final.

• Ginebra, Plan-les-Ouates: en este lugar es donde se realiza el desarrollo y la fabricación de la caja y la pulsera, la fundición de oro y la garantía de calidad de los materiales.

• Ginebra, Chêne-Bourg: en este lugar se realiza el desarrollo y fabricación de las esferas, así como las actividades de joyería y engastado de gemas.

Toda la producción del movimiento en un complejo

Hasta la inauguración de las nuevas instalaciones en 2012, la Manufacture des Montres Rolex SA ocupaban siete edificios en la zona de Champs-de-Boujean en las afueras de Bienne, la mayoría de ellos separados el uno del otro. La adquisición de terrenos en la ciudad de Bienne, en 2006 abrió nuevas perspectivas, lo que permitió a Rolex agrupar sus operaciones con el objetivo de optimizar y desarrollar aún más su fuerza de producción.

El interior de los nuevos taleres de Rolex en Bienne, Suiza

Esta adquisición ha permitido poner en marcha un proyecto para concentrar toda la producción del movimiento mecánico en un solo complejo, que agrupa a dos unidades existentes, con una superficie de 170.000 m2, junto con un nuevo edificio de 230.000 m2. Esto creó una instalación de producción de 400.000 m2 en total, que se extienden sobre una superficie de 92.000 m2 - el equivalente a más de 13 campos de fútbol. Se reúne todo el mecanizado, estampado, tratamientos térmicos y de superficie, mantenimiento y actividades de laboratorio, así como las operaciones de montaje necesarias para fabricar el movimiento. El nuevo edificio, una innovadora estructura industrial de cuatro pisos con otras tres plantas bajo tierra, también cuenta con un almacen impresionante, totalmente automatizado y con un sistema de recuperación en el corazón de la planta de producción. Esto asegura la entrega de componentes y productos terminados a los talleres de producción.

Almacenamiento y recuperación automatizada, una ayuda a la producción

El almacenamiento automatizado y el sistema de recuperación en Bienne es una de las características más importantes del sitio. Permite la organización racional de la producción del movimiento, mejora la calidad, acelera el proceso de transporte de los componentes y contribuye a la comodidad de trabajo de los empleados. Rolex es una empresa pionera en el uso de los sistemas de almacenamiento automatizados de esta magnitud en sus diferentes centros de producción.

El almacen automatizado e las nuevas instalaciones de Rolex en Bienne, Suiza

Al igual que cada una de las tres instalaciones de Rolex en Ginebra (Acacias, Chêne-Bourg y Plan-les Ouates-), Bienne cuenta con una infraestructura totalmente automatizada para el almacenamiento de los componentes y su distribución a los talleres. Esta sofisticada red ahorra un tiempo precioso en el flujo de producción de los movimientos. No solo optimiza la gestión de los stocks, ya que las reservas se centralizan en un solo lugar, sino que también ofrece una mayor seguridad y una protección sin precedentes contra posibles daños, en particular los debidos al polvo y a la luz. A una velocidad de tres metros por segundo, las bandejas de los componentes necesarios, son transportadas a los lugares de trabajo. Como el almacenamiento local dedicado ya no es necesario en los talleres, se ahorra un considerable espacio, lo que redunda en áreas de trabajo más ergonómicas. Además, el sistema libera al personal de producción de las actividades logísticas y de transporte, tales como la gestión de inventario o la recepción y el despacho.

46.000 compartimentos de almacenamiento

El corazón del sistema de almacenamiento automático es una bóveda de alta seguridad, que se encuentra en las plantas subterráneas del nuevo edificio. Compuesta por 14 pasillos de estanterías, cuenta con un total de más de 46.000 compartimientos de almacenamiento. Cada uno de estos espacios es capaz de recibir las piezas en las distintas formas de los envases puestos en bandejas de transporte. En total, la bóveda puede almacenar decenas de millones de componentes. Cada pasillo es servido por robots transportadores - 14 en total - que recogen en los estantes las bandejas requeridas y las coloca automáticamente en las cintas transportadoras de distribución que van a las distintas áreas de trabajo. La entrega se realiza a través de esta amplia red de transporte horizontal, que incluye cuatro torres verticales de distribución similares a los ascensores. El sistema es tan eficiente que se tarda apenas unos minutos en entregar la bandeja en su destino. En cada piso, cerca de la torre de distribución, una estación de entrega permite a los usuarios recoger las bandejas y devolver las que van a ser devueltas para su almacenamiento. En total, están configuradas 22 estaciones, dos de las cuales son dobles: una en los muelles de recepción y la otra dedicada a la comprobación y lavado de componentes suministrados por los proveedores.

completamente automatizado

Las computadoras controlan el sistema de almacenamiento automatizado y todos los flujos de comunicación. Un sistema de enrutamiento coordina unos 60 controladores programables, que gestionan los movimientos de las bandejas en curso y orientan las bandejas entre la zona de almacenamiento y los talleres. Toda la instalación está continuamente supervisada, 24 horas al día, por un programa de software de muy alto rendimiento.

Fuente: Rolex