La primera fase del ambicioso proyecto para remodelar la sede de Omega ya está en marcha, con la antigua sede de Swatch demolida y listo para dar paso a la futura manufactura de Omega junto a la oficina central de la empresa actual, que es un edificio protegido.

Hasta que este nuevo y ambicioso proyecto se complete en el verano de 2015, sin embargo, unos 500.000 movimientos coaxiales Omega se producirán para la marca en las líneas de montaje en diversas instalaciones de la división de ETA del Swatch Group. Europa Star tuvo la oportunidad de visitar la planta de fabricación dedicada para el más reciente de estos movimientos co-axiales, el Calibre 9300 cronógrafo co-axial en una de las seis fábricas de ETA en su ciudad natal de Grenchen, a 15 minutos en coche de la sede de Omega en Biel.

Calibre 9300 co-axial cronógrafo.

MANUFACTURA AUSTERA

Aquí, los ebauches se producen en el sótano y sus rubies s engastan en el mismo edificio antes de llegar a la sala limpia que es la linea de montaje propiamente dicha, y donde se montan 124 de los 337 componentes en ellos, sobre todo a mano. La «línea» en sí misma es un modelo de manufactura austera y muy lejos de las escenas más familiares de filas de relojeros que trabajando unos junto a otros.

Los ebauches se cargan en bandejas de transporte especiales, cada una con su propio chip de identificación, esa ruta lleva de forma automática el ebauche a una estación de trabajo libre donde se lleva a cabo la fase relevante del montaje. Una míriada de tráfico en rojo, verde y azul permite a los operadores de un vistazo saber el trabajo que hay que hacer y donde hay cuellos de botella.

La linea de ensamblaje para el Calibre 9300 en una sala limpia separada en ETA.

En la estación de trabajo, el ebauche se presenta al operador de forma correcta y en la correcta posición para la tarea a realizar (que se enumera en detalle, junto con los componentes pertinentes, en la pantalla tactil personal del operario) y los correspondientes componentes también se le presentan al operador en secuencia desde contenedores ocultos.

HUMAN@ Y MÁQUINA - LA DIVISIÓN DEL TRABAJO

Cada vez que un puente se añade a un ensamblaje, un solo tornillo se inserta manualmente, utilizando un destornillador con detección de par, simplemente para asegurar el movimiento durante su transporte. Los tornillos restantes se seleccionan y se atornillan en forma automática mediante un robot especial.

Junto con la lubricación y el ensayo de los movimientos, esta es la única operación que se lleva a cabo de forma totalmente automática en la línea de montaje. Las principales operaciones manuales son el montaje del puente del cronógrafo y el surtido, que consiste en un muelle de volante de silicio y el escape co - axial que se suministran pre-ensamblado por Nivarox .

Cada una de estas fases es seguido de una prueba: la liquidación del volante se prueba a máquina en dos posiciones (0 ° y 45 °) y se comprueban también las funciones del cronógrafo de arranque, parada y reinicio. Debido a la particularidad del escape co-axial, la penetración de la paleta de la rueda de escape también se observa bajo el microscopio, usando un soporte especial para detener el movimiento y mover los dientes de la rueda de escape muy lentamente girando el borde del volante con la mano.

Al final de la línea de montaje , está instalada la línea de trabajo para el test COSC y s controla la altura de las agujas antes de que el movimiento se cargue para ser calificado y luego se envia para la certificación COSC sin su masa oscilante. Sólo una vez que el movimiento vuelve con su certificado COSC se agrega la masa oscilante y se le aplica el toque final: Ese color rojo distintivo en todo el texto y el número inscripcion que se aplica a mano con una jeringa de pedal, llena de pintura roja.

Pero como la aguja ultra-fina de la jeringa no puede tocar el metal por miedo a arañazos, la pintura se tiene que dejar «caer» en los recovecos desde la altura justa. Extrañamente, esta delicada operación es la única realizada en un espléndido aislamiento fuera de los confines de la sala limpia . Sin embargo, solo la atención al detalle dada a esta operación, y la huella visible que deja, es un símbolo de lo que implica toda la producción del calibre Omega 9300.

HACIA UN CERTIFICADO DE CALIDAD CO-AXIA

El principal beneficio del escape co-axial es la reducción en la fricción del contacto entre las paletas de rubí y la rueda de escape, que es menor que en el escape de áncora Suizo y que tiene lugar en un menor ángulo de incidencia. Esto significa que el escape es menos dependiente de la lubricación y, por tanto, está menos afectado por el envejecimiento de los lubricantes, lo que garantiza un mejor isocronismo lo largo de un período más largo. Sólo ha sido posible probar esto, por supuesto, después de varios años de experiencia con los primeros calibres coaxiales “de la casa” de la marca, que se han desarrollado desde cero alrededor del escape co-axial.

«El objetivo es que todos los movimientos co-axiales tengan nuestra tecnología anti-magnetica 15.000 Gauss dentro de tres a cinco años.»

Stephen Urquhart, Presidente de Omega.

Desde que se lanzó el primer calibre co-axial en 1999, Omega ha tenido mucho interés en exaltar las virtudes del escape co-axial. Mejor isocronismo y más dilatados periodos de servicio siguen siendo difíciles de probar, sin embargo, dado que los calibres co-axiales son «simplemente» certificados como cronómetros, junto con un millón de otros relojes cada año. Omega lanzó el guante con la introducción de una garantía de cuatro años para sus relojes co-axiales, duplicando de un plumazo el plazo de las garantías ofrecidas por la mayoría de sus competidores. Más recientemente, la premiada campaña publicitaria 2013 de la marca, que se basa en la mecánica de precisión del movimiento co-axial , va tan lejos como para afirmar que es «el movimiento mecánico de reloj más perfecto del mundo.»

Con una facturación estimada en más de dos mil millones de francos suizos al año, la apuesta inicial de Omega en la tecnología co-axial se ha amortizado claramente. Aunque el presidente de Omega , Stephen Urquhart ha descartado la idea de establecer la norma de calidad propia de Omega como prueba de la superioridad del escape co-axial , en el día de nuestra visita puso de manifiesto que «El objetivo es que todos los movimientos co-axiales tengan nuestra tecnología anti-magnetica 15.000 Gauss dentro de tres a cinco años. Estamos trabajando con una institución independiente hacia una certificación oficial que sea la mejor en términos de cronometría y anti- magnetismo».

Vea Europa Star 04/2013 para más información sobre el Escape Co-Axial

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Fuente: Europa Star Magazine Diciembre - Enero del 2013/14